中國汽車新聞網訊 隨著科技不斷發展，新的制造工藝和制造材料在不斷被發掘。根據寶馬集團官方透露：寶馬集團已經研發出3D打印零件，該技術將率先應用在BMW i8 Roadster和剛在日內瓦車展亮相的BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky車型上。據了解，2018年，寶馬集團共生產20萬件3D打印零部件。同時，寶馬集團表示，3D打印制造技術是未來的關鍵生產工藝，將實現十年量產100萬個3D零部件的目標。

BMW i8 Roadster

BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky

BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky使用3D打印技術制作部分外飾，例如外部后視鏡蓋、前部的進氣口分離器、格柵和前翼通風口周圍，都由3D打印技術復刻魏德曼花紋。汽車制動卡鉗也為3D打印，不僅可以實現更為精細復雜的圖案，同時與標準組件相比重量也減輕了30%，從而極大地提升了駕駛動感和乘坐舒適度。

圖為BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky使用3D打印技術制作的外部后視鏡蓋

BMW i8 Roadster也使用了兩種3D打印零部件，一個是鋁合金材質的3D打印金屬敞篷軟頂支架，它相比傳統注塑件重量更輕、剛性更佳；另一個是車窗導軌。在3D打印制造專家們的努力下，該導軌僅用五天就完成了研發，并很快在萊比錫工廠投入批量生產。該部件安裝于BMW i8 Roadster車門內，可令車窗順暢地開關。在2018年年底的時候，寶馬集團第100萬個量產化的3D打印零部件——一個車窗導軌成功裝配在BMW i8 Roadster車內。

根據寶馬在有關生產領域的公開資料顯示，在過去十年間，寶馬已經通過這一創新方式生產了100萬個零部件。僅2018年一年間，寶馬集團3D打印生產中心的產量超過20萬件，同比提升42%。

寶馬集團3D打印生產中心負責人Jens Ertel博士表示：“目前，汽車量產中對3D打印部件的使用量日益增加。我們正在與該領域的先進制造商展開長期合作，密切關注這些制造工藝的發展和應用。與此同時，我們也在進行有針對性的技術考察，隨時跟進和評估最新的生產系統。”

3D打印制造，是寶馬集團生產系統中非常重要的組成部分，在大批量生產方面擁有巨大潛力。作為汽車行業內應用3D打印制造技術的先鋒，寶馬公司從1991年起就一直將3D打印零部件納入概念車研發體系之中。

早在2010年，寶馬就首次開始采用塑料和金屬為基礎的工藝技術，最初主要用于生產較小批量的零部件，例如DTM車輛的水泵皮帶輪。隨后在2012年，這項技術進一步應用于制造產勞斯萊斯幻影的各種激光燒結零部件。從2017年開始，勞斯萊斯曜影的光纖導軌固定裝置也由3D打印制成，目前勞斯萊斯品牌的產品中共應用了10種3D打印的零部件。

對于寶馬集團而言，3D打印制造技術是未來的關鍵生產工藝。

圖為3D打印技術應用于MINI個性化定制部件

除了在輕量化方面具有獨特的優勢以外，在汽車個性化趨勢影響下，客戶愈加重視車輛和部件的個性化。通過MINI YOURS定制化產品計劃，用戶可自行設計諸如指示器嵌體和儀表盤的裝飾條等組件，還可通過在線商店www.yours-customised.mini進行設計，然后將零部件按照規格進行3D打印。

憑借獨特的先進性和以客戶為中心的理念，MINI YOURS定制被授予一項特殊的榮譽：由德國設計委員會“Rat für Formgebung”基金會頒發的德國創新金獎。