中國汽車新聞網訊 如果自主品牌用車型以劃分的話，那么榮威RX5在上市之初推出的“互聯網汽車”概念，一定是自主品牌汽車行業深深的一道刻痕。或者說從榮威開始，自主品牌開始對自己發展有了新的定義和認識，更明白了想要超車，到底哪里才是彎道。

10月底，上汽榮威“互聯網中級車”榮威i5上市一周年，累計銷量已超過20萬輛，成為上市首年銷量最高的中國品牌轎車。而幾乎與此同時，也迎來了“互聯網SUV”榮威RX3上市兩周年。榮威開創的“互聯網”打法，已經扎根生芽開花結果。

榮威i5與榮威RX3都誕生于上汽的鄭州智能制造數字化工廠，這家位于中原腹地的工廠，包含了沖壓、車身、油漆、總裝四大工藝車間組成的實物流，也是目前自主品牌中技術頂尖的工廠。

首先是沖壓車間。榮威i5和榮威RX3主要沖壓件全部由主機廠生產，生產線為集機械、電子、控制和檢測技術為一體的6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速沖壓線。

該生產線集成拉深、切邊、整形、沖孔、翻邊等工序，可實現全自動、智能化生產，操作安全，比起傳統的單機連線的生產方式，生產效率更高，零件質量更好、穩定性更強。

使用5工序工藝排布，使工藝排布更細致，加工過程更穩定，保證復雜零件高質量成形。

在沖壓車間中，最讓人印象深度的就是OP10拉深工藝：沖壓設備使用2400噸的8連桿壓力機，壓力曲線穩定，能夠有效提高拉深工藝的穩定性，保證沖壓零件拉深質量。而且全過程質量監控，從源頭做起，通過卷料入庫檢查、板料檢查、加工過程控制、Audit評審等方法，將缺陷消除在初始階段。

然后在車身車間。鄭州工廠車身車間采用柔性化生產技術，有效縮短產品開發周期、降低開發成本。在此基礎上，車身車間還采用常見于德系車型的激光焊接技術，并嚴格把控品質，實現100%的白車身良品率。

為什么能實現超級良品率？

傳統離線抽樣檢查數據量少，并且有滯后性，無法消除累積誤差對車身尺寸的影響；鄭州工廠安裝了4臺R-2000iC/125L機器人和4個激光視覺測量頭，機器人可按照編制好的程序測量白車身的棱邊、孔、表面的空間位置，實現快速、非接觸、直觀、大量程的實時、動態監控。

發現誤差后，主機廠可根據當前測量數據和歷史數據規律，客觀判斷誤差原因，做出相關調整，確保每個白車身精度滿足產品技術要求。

在油漆車間。汽車涂裝對生產環境要求極為苛刻，生產過程中細微的異常波動，都可能影響車身涂裝品質。為保證榮威i5等車型車身質量穩定，油漆車間建有先進的PMC智能控制中心，可實現對噴涂機器人、工藝空調、機運設備、各種管路（輸調漆、供膠、化學藥劑輸送）等設備的1000多個參數的動態監控。另外，油漆車間還采用ANDON系統，并有44臺機器人，包含外板噴涂機器人與底涂機器人。

而且在環保方面，工廠采用硅烷薄膜前處理工藝，在表面質量不降低的情況下，實現有害重金屬（鎳、錳等）零排放，且無需加熱，可在常溫環境生產，相比傳統磷化前處理工藝更加綠色環保。

電泳涂裝采用德國BASF品牌CathoGuard 800系列高泳透力的電泳漆，與BBA使用同系列產品，與普通電泳漆相比，可使內外板電泳膜厚差從6.8μm減少至3μm以內，提升整體防腐蝕能力，同時可大大提升邊角上漆率，提高車身邊角防銹能力。

而德國BASF品牌的2K清漆，可有效提高底色漆光澤和閃光漆的閃光閃色效應，使面漆層更加絢麗閃亮，同時提供較強的耐擦傷（洗車或意外劃傷）和耐酸雨、鳥糞、樹液等化學腐蝕能力。

在最后的總裝車間，采用了質量追溯管控、Andon系統、AGC+SPS配料系統、ECOS操作系統等技術和設備，確保生產過程高效、產品可靠。

其中質量追溯管控是總裝車間的核心技術。鄭州工廠下線的每輛車都配有獨特的裝車信息單，相當于車輛的“身份證”，員工可以便捷地確認該車所需裝配的零件信息，還便于后期的質量追溯管控。針對安全帶、座椅等重要零件，員工還可通過掃描辨識裝車信息單及零件自帶條碼的匹配性，能夠確保零件裝配的正確性。

此外，鄭州工廠物流配料還使用了具有高效防錯功能的拍燈系統，集MES系統、數字化、集中化、高度程控系統于一體。系統發布物料信息后，相應物料工位目視化指示燈點亮，員工取料后進行拍燈操作，指示燈熄滅，控制終端采集數據至PMC控制系統進行防錯判定，確保車輛高質量生產。

鄭州工廠設有動態評審基地，采用源自德國的Audit汽車質量管理方法（產品審核），從客戶角度對產品進行獨立評估，提升產品質量和客戶滿意度。出廠前，每輛報交合格的下線整車還要在基地經過動態路試，對動力、舒適和安全性能進行全面檢測，保證穩定可靠的高品質。

總體來說，上汽鄭州工廠代表了目前自主品牌頂尖的制造實力，這也是榮威RX3、i5等車型的質量保障。目前鄭州工廠還在擴建，未來將會成為上汽在中原地區發展的重要依靠。