說實話，一開始我并不在意TNGA這四個字母。

作為狂熱的汽車愛好者，一臺車能夠給予置身于車內的人什么樣的感官刺激，才是我們趨之若鶩的。至于MQB、MLB、TNGA等等的字母組合，在曾經的我看來，只不過是廠家的術語，而我只需要關心產品如何就是了。不過，這次當我走進廣汽豐田的工廠，當我把自己狹隘的目光投向以前不曾深入探索的TNGA后，新世界的大門就這樣打開了。

之前看過很多解析豐田TNGA的文章，一大堆云里霧里的理論陳述，就像長輩對你的說教，條條都是大道理，聽的時候只覺得頭頭是道，自己思量卻還是不明就里。這次廣汽豐田把我們拉到位于南沙廣汽豐田的廠里，面對面言傳身教地告訴我，他們怎么用TNGA制造出了第八代凱美瑞。

不夸張地說，如果要以汽車制造水平給車廠們排個名，豐田不是第一就是第二。從數據看也確實如此，2017年，廣汽豐田生產線一次合格率達到98.8%，領先行業平均水平約10個百分點。零部件不良率為0.38PPM，即100萬個零件中不合格產品只有0.38件。這和豐田工廠的制造理念密不可分，通過“自工序完結”的工作方法，把“出錯”扼殺在搖籃里。

這次我一共參觀了凱美瑞生產線的4個重要車間，分別是沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間和總裝車間以及廣豐的日本合資座椅供應商廣州櫻泰。焊裝車間的關鍵詞是“更多、更快、更強”，首先新凱美瑞相比上一代有更高強度的車身結構，鋼材拉伸強度達1180兆帕，和北美版、日版凱美瑞是一樣的。并且為了保證主機廠能夠直接管控零件品質，保證車身的高精度和高強度，豐田沒有采用外購的方式，而是選擇在自己廠內直接生產模具。所以廣豐的內制件規模在同行業主機廠內是領先的：一共生產53套模具，71個部品，而行業內一般為15套模具以內。鋼材強度提升對模具品質提出更高要求，新凱美瑞的超高強度鋼部品模具硬度更高、耐磨性更強。由高級技師主理超高強度鋼模具維護，保養頻率也為普通模具的一倍。

此外，新凱美瑞在車身的焊接和噴涂兩個環節都有新的突破。車身焊接方面，除了焊點數量繁多（超過5000個），高速機器人的引入，也使整體焊接速度提高了20％。值得一提的是，新車整個焊接過程，都采用了豐田公司獨有內側夾緊裝夾技術，對焊裝的干涉減少有顯著作用。

來到噴涂和總裝區間，重點主要落在雙色涂裝車身以及散熱器加動力總成一體化裝載這兩個點上。如果進過4S店里了解過的朋友應該知道，運動版的雙色車身型號是需要額外加2000的，如果白色車身加雙色車身，就要加4000塊。這些錢花得值不值呢？還是在生產現場找答案，為了完成雙色涂裝，噴涂工序必須多出50多個步驟，增加165分鐘的生產流程，其中兩種顏色的交界面就需要用30分鐘檢查。

值得一提的是，雙色噴涂的包裹貼膜工藝最難，遮蓋膜使用進口材質，步驟要求繁多，2個人使用專門治具粘貼需要60分鐘。最終要求貼完后密不透風，因為稍有貼合不好就會導致油漆滲漏。員工若想熟練貼膜，必須經歷超過100臺的貼膜操練才算合格。這個年代，別說用料和噴涂場所的成本了，就是多出來的人工費都可想而知，所以這個雙色車身的“加價”確實事出有因。

再來說散熱器加動力總成一體化裝載的問題，一般對于技術稍微落后的車廠來說，動力總成的搭載和散熱器裝載是分步進行，對裝配技術要求是較低的。而貫徹TNGA理念而誕生的第八代凱美瑞，整車重心降低20mm、軸距增加50mm，內部構造需更加緊湊，所以采取了這種裝配方式。不過這種裝配方式也帶來了難度，要求車輛與發動機的對接角度偏差在0.2度以內，對接點位的間距誤差在0.5mm左右，對兩名員工的高精度協同操作的要求更高。

最后我們來到自主品質監查區域，這是八代凱美瑞出廠的最后一步了。在這里，意味著產品已經完全下線可以出廠，不過這一步是廠方站在顧客的角度，從工廠下線的合格車輛中抽取一定臺數，使用與“豐田全球出貨品質監查”相同的方法和相同的基準來評價車輛品質水平，通過持續監查和反饋，提高品質。

值得注意的是，品質自主監查班獨立于工廠制造部門，從顧客的角度評價整車品質，評價項目超過1500項，每臺車評價時間約120分鐘。而在“豐田出貨品質監查”中，廣汽豐田生產線的整車品質連續第5年獲得“零缺陷率”評價。

當天上午，我們也參觀過凱美瑞的座椅等內飾的供應商—廣州櫻泰汽車飾件株式會社。因為座椅的設計同樣融入了TNGA的制造理念，新凱美瑞座椅骨架制造標準完全不同以往。從在場陳列的成品車當中，我注意到凱美瑞座椅的設計以及材質分布的十分特別。采用高張力板材（三大特點：輕、薄、高剛性），骨架整體構造優化升級，增強骨架整體強度的同時，實現車體的輕量化。構造的變化還提高了整車的操控感受和駕乘舒適性。加入降低沖擊時鞭打的設計，從而顯著提高安全性能。通過多種方式實現輕量化，上背板——采用空心彎管及一體成型沖壓件；馬達——采用小型馬達；調角器——通過結構優化，實現小型化；腳支架——TNGA架構下，下車身部件共通化，腳支架被車身吸收；生產線自動化——為穩定高張力板材的沖壓品質，全部實現機器人沖壓。。

前段時間，各種造假事件讓“日本制造”的金漆招牌真可謂深陷泥潭，一度使讓人崇敬的日本匠心制造精神蒙受侮辱。這次參觀廣豐的工廠，TNGA的理念以及豐田一貫的匠心制造精神得到了有機的融合。不過想深一層，即便親眼目睹了生產過程，你要是想讓我切切實實地講出TNGA具體是什么，我只能說，這是一個汽車設計的理念。而且我也看到，在凱美瑞的生產線上，沒有TNGA架構的漢蘭達也和它共線生產，這也證明TNGA不是一個平臺，而是一套生產設計標準。我在這里也提出一個小小的疑問，就是TNGA的實錘究竟落在了哪里？為豐田帶來的是成本上的節省，還是產品力的提升？這確實不太明確。經過和柳笛、陳函的一番激烈討論，我們新車評給出了自己對TNGA的理解：豐田在研發第四代普銳斯以及八代凱美瑞的過程中，完成了無數的設計優化，而且優化的量特別大，豐田想到要用一個名號把這大量的優化設計包裝起來，于是TNGA的概念就這么誕生了。

第八代凱美瑞在上市到現在，已經斬獲了超過3萬張訂單了，而阿山已經付全款購置了它的混動版本。從這次深入工廠的參觀可以發現，豐田制造工藝和標準維持了我們對它的一貫期望。不過為了全面地評價第八代凱美瑞的綜合實力，找出八代凱美瑞通過TNGA優化比起上一代進步了什么，還是煩請各位，靜候新車評網針對它的超深度車評解答吧。