中國汽車新聞網訊 有這樣一個工廠，被譽為“完美工廠”；有這樣一種模式，被稱為“綠色制造”模式。作為“全球最佳兩廂車”的代名詞，每款高爾夫的到來都備受市場關注。隨著攜帶大眾最前沿的造車理念和科技革新的新高爾夫即將煥新上市，10月16日，“中國汽車新聞網”跟隨“一汽-大眾發現之旅”走進佛山華南基地，去發現這里更多的汽車制造幕后精彩。

一汽-大眾目前有三個生產基地。分別位于長春、成都和佛山。其中，占地面積巨大，總投資超過300億的一汽大眾華南基地被稱為“完美工廠”和“綠色工廠”。據一汽-大眾負責人介紹，一汽-大眾華南基地2013年9月正式建成投產，一期占地100.39萬平方米，規劃建筑面積45.5萬平方米，目前年產能30萬輛，生產一汽-大眾基于MQB平臺的最新產品。未來，還將投產奧迪的Q2等車型以及大眾的新款小型SUV車型。

而“中國汽車新聞網”深入探訪，得知整個廠區分為沖壓、焊裝、涂裝、總裝4大區域，而無論從管理理念、流程，還是從制造設備、工藝等發現并非業界夸大溢美之詞。接下來，汽扯扒談將揭秘一汽-大眾這個年產超過百萬輛的車企，除了擁有一套過硬的產品線和出色營銷體系之外，還有哪些鮮為人知的獨到之處。

眾人眼中的“綠色工廠”

作為國內汽車行業首個獲得中國綠色建筑委員會授予的“綠色工業建筑”三星認證的工廠，與傳統“汽車產業基地”不同，一汽-大眾華南基地是眾人眼中的“綠色工廠”。

所以在一汽-大眾內部有個說法：“好的轎車從沖壓開始”。因此在整車制造的四大工藝流程中，沖壓排在第一，也是我們探訪的第一站。深入廠區內部，大片郁郁蔥蔥的綠色植被、整潔寬敞的街道、整齊的太陽能路燈，以及綠色環保公益林，每一個細節都透露出華南基地綠色的特性。而據現場人員介紹，沖壓車間具備鋁件生產能力，可在5分鐘內實現包括端拾器在內的全自動模具更換，整車間自動化率更是達到90%以上。

焊裝車間作為國內第一款基于MQB平臺的焊裝線，也是全球范圍內，大眾和奧迪品牌的產品首次在焊裝領域實現混線生產。目前，車間擁有超過800臺機器人，自動化率超過70%，6條主焊線更實現了全自動化生產，自動化率達到100%。焊裝車間的生產節拍可以達到每分鐘完成一輛車的車身。現場參觀中，幾百個全自動機器人完成焊接、鉆孔、噴漆的場面，讓“中國汽車新聞網”切身體會了一汽-大眾全自動的綠色模式工作及完善的產品質保體系。

而在生產過程中，涂裝車間采用世界先進的2010水性漆環保工藝，噴房循環風實現80%循環利用，對于廢水廢氣，一汽-大眾也采用了廢氣燃燒、中水回用等凈化處理。此外，車間建筑外墻采用了性能更好的三明治板，有利于保持車間內的恒溫，減少空調能耗；基地內10兆瓦光伏發電項目，帶來了更多、更清潔的電能；太陽能路燈等設施，讓基地的運營在細微之處也做到充分節能，將“綠色環保”做到名符其實。

總裝車間的生產線則采用先進的“h”型布局，讓車間內的物流路徑最優化；同時采用可升降電動自行吊具及電動可升降滑橇等多項領先技術，車間內還有物流超市，使得整個生產過程在嚴謹的安排下科學、有序、高效地進行。

質檢部門公開化

為了確保華南基地的產品品質始終與大眾的嚴苛標準相一致，該基地的質保部門，對產品和生產過程的方方面面進行監控。也只有置身工廠，才能看到一汽-大眾對質量的嚴謹把控，哪怕只是半毫米的誤差，也零容忍。

一汽-大眾華南基地質檢部門的員工培訓基地于2014年下旬投入使用，是大眾在全球范圍內繼歐洲(德國)、美洲(美國)、長春基地、西南基地后的第五個培訓基地，建造標準也是按照德國大眾康采恩標準建設的質量基本技能培訓中心，進行熱身訓練、基礎訓練、綜合訓練和模擬訓練。其中，基礎訓練包括整車外表面檢查，整車匹配檢查，液體識別，路試噪音識別等。比如在檢查車身表面時，質檢人員所處的位置、視線的角度、檢驗的方法都有統一規范，必須嚴格執行。

除了技能訓練，一汽-大眾華南基地還設立了多個質保實驗室，不僅以“強迫癥”態度保持產品生產的嚴格把控，新高爾夫也將在這樣嚴苛的質保標準中得以生產。此外，諸如材料實驗室、整車氣味艙、標準光源間等多個實驗室會對金屬、塑料、皮革等各種材質的強度、顏色、氣味進行檢查。例如，為檢驗車身的耐腐蝕性，華南基地質保部門會運用專門的實驗設備，模擬潮濕、鹽霧、酸雨等條件對車身零部件進行實驗。此外，在消費者關心的車內異味方面，華南基地還采用先進的整車氣味艙，對車內多達300種以上的物質成分進行檢驗。

締造新高爾夫生產基地

再完美的產品除了嚴苛的檢驗以外，也離不開先進的制造工藝。華南基地借鑒享有“世界最環保汽車工廠”美譽的大眾北美工廠的規劃和設計經驗，在工藝水平、生產管理以及節能環保等各個方面均走在行業前列。而采用大眾集團最新的MQB平臺，也生產高爾夫家族和奧迪A3等產品。

其中，華南基地作為新高爾夫的生產基地，從高爾夫，高爾夫GTI、高爾夫R-Line，到全新高爾夫·嘉旅，一汽-大眾為國內市場帶來了多款大眾品牌旗下的經典車型和多元化的家族產品線。而一汽-大眾華南基地參考德國大眾完善的工廠建設標準及合理的完美工廠建設原則進行整體規劃，運用精益理念，在工藝水平、生產能力等各個方面都走在了行業的前端。

在現場參觀中，在一汽-大眾華南基地的測量技術中心，相關負責人介紹，一汽-大眾采用先進儀器，并制定了詳細的量化標準，對零部件和整車質量進行監控和管理。以零部件尺寸為例，不同的零部件要組合成一輛整車，如果尺寸偏差過大、匹配出現問題，可能造成異響、零件磨損，進一步還會影響整車的功能等等。

因此，一汽-大眾華南基地的測量間運用精密的測量設備，對零部件尺寸進行準確的測量和控制。所有零件的尺寸誤差不能超過0.5毫米，超過即為不合格的產品。而對于發動機等精密零部件，一汽-大眾對尺寸的要求精確到微米級別，比頭發絲更細微的誤差也不能接受。現場負責人對中國汽車新聞網表示，無論是零部件供應商，還是沖壓車間生產出的零件，都要在這樣的標準下經過嚴格的考驗。

與此同時，經歷了30多年的不斷實踐與創新，一汽-大眾利用“奧迪特評審體系”，即從客戶的角度出發，利用靜態與動態的雙重評審體系，以產品質量缺陷和質量等級分值等多重標準，來評價產品質量狀態及變化趨勢，從而提供產品是否有改進可能的信息，更好的滿足用戶對產品質量的客觀需求，同時，對查出的問題缺陷加以改進，使質量提高到一個新的等級，確保每一輛出廠的汽車的品質與安全性能。市場唯變不變。在風云變化的市場環境下，一汽-大眾始終保持著對高品質的追求，也讓一汽-大眾成為高品質汽車的代名詞，走在市場前列。（王榕）