“汽車零部件質量是生產出來、不是檢查出來的。”最近，中國汽車工業咨詢委員會原秘書長陳光祖在一次行業會議上拋出的這個觀點，引起很大反響。

長期以來，許多國內汽車零部件企業在提高產品質量方面迷信檢查的作用，甚至認為產品質量就是檢查出來的。這樣的質量檢查也就是離線(離開生產線)檢測，即每隔幾個小時采樣一次，進行人工分析，然后根據分析值指導生產。離線檢測時間滯后，遠遠不能滿足生產線上的質量控制要求。陳光祖指出，在現代化生產條件下，這是落后的質保觀念和做法。

大批量是現代化汽車零部件生產特點。人為檢查質量，運用大量離線檢測設備，無法適應大批量生產節奏，耗費大量人力資源，增加了生產成本。

汽車零部件是有技術含量的產品，許多零部件“協作”的組合體就是整車。表象的汽車零部件故障往往由多種因素相互作用引發，零部件之間的故障關聯和故障轉移也十分復雜，離線檢測技術至今難以精準定位很多汽車故障。因此，責任方的確定也比較困難。比如，發動機出現故障，也許不是因為產品本身存在質量問題，而是油品或其他協作零部件拖累所致。

陳光祖還列舉了汽車自動啟停系統的案例。在這項技術被廣泛推崇并被歐盟確定為汽車標配后，大家才發現這項既省油又環保的技術會讓軸瓦故障率大大提升。如果人們不了解這一點，把故障歸咎于軸瓦質量，就有失公允了。由此可見，很多故障源的認定需要技術支持和時間考驗，僅憑一時檢查，難以得出正確結論。

陳光祖說：“汽車零部件質量應當由科學有效的制造體系來保障。汽車零部件企業更應該集中精力加強生產過程的質量管理和監督，保證產品質量，不應該依靠需大量投入資金的離線檢測環節。”

現代化汽車零部件企業把原材料、產品功能、質量和價格納入設計之中，在設計產品時就應注意質保問題。汽車零部件高質量還出自先進管理體系。

陳光祖特別推崇6西格瑪管理法。西格瑪原為希臘文字母δ，用在統計學上表示標準偏差值，以描述個體離均值的偏離程度，測量出的σ表示單位缺陷或缺陷/百萬。

6西格瑪是一種管理策略，由摩托羅拉工程師比爾·史密斯在1986年提出，在1996年由美國通用電氣公司(GE)加以改進形成制造業全新的高質量保障辦法。這種策略主要強調制定極高指標、收集數據和分析結果，減少產品缺陷。6西格瑪注重過程改進，追求零缺陷，防范產品質量風險，降低成本，提高生產效率、市場占有率、顧客滿意度和忠誠度。6個西格瑪就是3.4失誤/百萬機會，也就是所有過程和結果中99.99966%是無缺陷的，表示零部件質量缺陷接近零，被稱為“零缺陷”管理水平，意味著管理卓越、競爭力強大和客戶忠誠。

陳光祖介紹道：“國際上先進的汽車零部件企業已達到6個西格瑪。中國汽車零部件行業平均質量水平是3個西格瑪至4個西格瑪。”3個西格瑪就是66800失誤/百萬機會，意味著企業管理效果平平常常、缺乏競爭力。4個西格瑪就是6210失誤/百萬機會，意味著管理和運營能力強、客戶滿意。

3個西格瑪至4個西格瑪要求經營者以銷售額15%至30%的資金進行事后彌補或修正。達到6個西格瑪的企業事后彌補所用資金降低至銷售額的5%。

陳光祖還主張，汽車零部件企業以在線檢測替換離線檢測。在線檢測就是通過直接安裝在生產線上的設備，利用軟測量技術實時檢測、實時反饋，以便更好地指導生產，減少浪費。在線連續檢測技術已成為現代流程工業和過程控制的關鍵技術之一。它的成功應用，能夠讓汽車零部件生產過程質量保障更加理想。